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　　近幾年，經濟和社會的發展速度不斷提升，隨之而來的問題就是霧霾天氣變得越來越嚴重，與之前相比，不僅持續的時間更長，影響范圍和污染物濃度都具有明顯的增加。隨著霧霾天氣發生頻率的提高，人們出現呼吸過敏、呼吸道感染等疾病的幾率，也呈現出了較為明顯的增加趨勢，可以說，人們的生活和生命安全，均在不同程度上受到了化工污染所導致的霧霾天氣的影響，因此，控制化工污染并對大氣霧霾加以防治，成為了研究的重點。

　　1、鋼鐵項目大氣污染物來源及特征

　　1.1固體顆粒污染物

　　固體污染物主要來自鋼鐵制備、燃燒和煤氣凈化過程。鋼鐵制備過程產生的污染來自原煤的堆放、破碎和輸送過程產生的粉塵。鋼鐵燃燒過程產生的污染是煤在燃煤鍋爐、氣化爐、焦爐等設備燃燒過程排出的微小灰粒，粒徑在1μm~100μm。煤氣凈化過程產生的污染主要來自烘干物料，如生產硫酸銨過程中，濕硫銨由熱風加熱干燥，部分硫銨顆粒隨廢氣排出，形成固體顆粒污染物。

　　1.2氮氧化物

　　鋼鐵生產中排放的氮氧化物主要是NO和NO2，主要來自煤的燃燒。煤作為燃料燃燒時，氮氧化物的排放系數均在2.70kg/t以上，而原料煤在利用過程中，最大排放系數是0.17kg/t，說明煤在作為原料時的大氣污染物排放量要遠小于煤的燃燒過程。煤燃燒過程產生的氮氧化物中，NO占90%以上，其余為NO2。鋼鐵項目氮氧化物排放途徑：一是原煤燃燒產生，如氣化爐、燃煤鍋爐等；二是煤氣燃燒產生，如焦爐加熱煤氣燃燒，管式爐煤氣燃燒等。

　　1.3二氧化硫

　　鋼鐵項目二氧化硫排放途徑主要來自原煤燃燒和煤氣燃燒，占二氧化硫排放總量的80%~90%，如燃煤鍋爐、焦爐、加熱爐等。還有一部分來自生產過程和開停車、事故狀態下的排放，如煤制天然氣硫磺回收單元的尾氣排放及非正常情況下的排放；煤制油工藝中硫磺回收裝置的尾氣焚燒排放；煤制甲醇工藝硫磺回收裝置、低溫甲醇洗尾氣洗滌塔尾氣和氣化爐開車升溫廢氣、氣化爐停車排氣等非正常排放。

　　1.4揮發性有機化合物

　　揮發性有機化合物主要來源于焦爐、焦油槽、甲醇合成塔、甲醇儲槽、污水處理池等，多為無組織排放。研究表明，無組織排放占到化工企業排放的50%以上。其中儲槽排放的包含苯并芘、氰化氫、酚類、非甲烷總烴、氨、硫化氫等。粗苯儲槽排放的包含苯族烴、非甲烷總烴、二硫化碳等。甲醇儲槽排放的為甲醇揮發氣體。污水處理池產生的包含烷烴、鹵代烴、烯烴、芳香烴、含氧有機物和硫醚等化合物。

　　1.5氨氣

　　鋼鐵項目氨氣污染主要來源有：一是煤氣凈化單元的各類含氨物料揮發，如氨水槽、焦油槽、氨法脫硫溶液槽、煤氣冷凝液槽等；二是氨回收過程排放的氨氣，如蒸氨塔蒸氨、無水氨生產過程產生的氨氣等；三是合成氨生產單元產生的弛放氣，據統計，1t液氨釋放的弛放氣中含氨量達19kg，是氨氣污染的重要來源。

　　2、鋼鐵項目大氣污染物處理技術現狀

　　2.1固體顆粒物處理技術

　　固體顆粒污染物的處理技術主要有沉降法、濕法和過濾法。沉降法是利用顆粒自身的重力和離心力，使氣體中的顆粒物沉降收集的方法，廣泛應用于初級除塵。錐頂進氣重力除塵器除塵效率最高可達72.1%。

　　濕法是利用水和其他液體使顆粒濕潤并加以捕集的方法，常用的設備為水浴除塵器。對硫銨水浴除塵器進行改造，使周圍大氣和操作崗位空氣中的硫銨顆粒質量濃度均小于2mg/m3。過濾法是使含有顆粒污染物的氣體經過有許多毛細孔的濾料，將顆粒污染物滯留下來的方法，比如布袋過濾、填充層過濾等，其中布袋過濾除塵廣泛用于焦爐煙氣除塵和電廠飛灰除塵，能夠使排放質量濃度小于10mg/m3。

　　2.2氮氧化物處理技術

　　鋼鐵項目產生的氮氧化物主要采用過程控制、尾氣脫硝或二者組合處理的方式。焦爐氮氧化物的排放控制，主要采取過程控制和尾氣脫硝工藝。過程控制包括降低燃燒室溫度、廢氣再循環、控制階段燃燒技術。研究表明，應用過程控制技術后，焦爐中氮氧化物的排放質量濃度由1300g/t~1900g/t（以焦炭計）降為450g/t~700g/t（以焦炭計）。尾氣脫硝工藝主流技術是選擇性催化還原法（SCR）。該法是在操作溫度300℃~400℃的條件下，利用負載于TiO2的V2O5、WO3作催化劑，用氨作還原劑進行氮氧化物脫除的過程，氮氧化物減排可達90%以上。該技術采用模塊化的催化劑，便于催化劑更換，在燃煤鍋爐、焦爐廢氣的氮氧化物去除方面，應用較為廣泛。

　　2.3二氧化硫處理技術

　　常見的二氧化硫處理方法主要有物理法、化學法以及生物法等幾種。首先，物理法。物理法可以詳細的劃分為干式吸附法、膜分離法、溶劑吸收法等。干式吸附法實際上就是充分利用吸附劑吸附、分離以及再生的過程，達到脫除二氧化硫的目的。比如，鋼鐵企業常用的活性炭煙氣脫硫裝置，實際上就是借助活性炭的催化作用以及煙氣中的氧，先將SO2氧化為SO3，然后再用水吸附SO3，使其轉變為硫酸，從而達到從活性炭中去除與回收的目的，經過長期的實踐應用，使用這種方法脫硫率達到了85%以上。膜分離法就是利用微孔膜在一定壓力下，只允許廢氣中二氧化硫氣體穿過微孔的特點，分離廢氣中存在的二氧化硫氣體。隨著低濃度煙氣脫硫γ-Al2O3復合膜脫硫工藝的推廣和應用，這一工藝與膜分離技術的緊密融合，促進了低濃度煙氣脫硫效果的有效提升。其次，化學法。石灰石法與氨法是最常用的化學脫硫方法。氨法就是將氨水溶液作為吸收劑，與廢氣中的二氧化硫反應生成硫酸溶液，完成二氧化硫的分離。由于這一方法具有操作簡便且經過凈化的煙氣溶膠少、硫酸銨產品回收率高等特點，所以被廣泛的應用于鋼鐵企業低濃度煙氣脫硫作業中。最后，微生物法。微生物法就是利用微生物對無機硫化物產生的還原作用，代謝廢氣中存在的二氧化硫，從而達到去除二氧化硫的目的。微生物法作為一種新型的鋼鐵企業煙氣脫硫方法，該方法不僅設備簡單，而且化學脫硫劑使用量少，回收效果優良，降低了二次污染問題發生的幾率。

　　2.4 VOCs處理技術

　　VOCs處理技術主要包括能力催化燃燒法、冷凝法、吸附回收法等幾種。（1）吸附回收法。這一方法主要是借助固體吸附劑的吸附作用，通過將VOCs中的各組分選擇性吸附的方式，去除廢氣中的二氧化硫。這一方法因為具有設備簡單、操作靈活且去除效率高等特點得到了廣泛的應用。但是，這一方法在實際應用過程中，存在著投資費用高、且容易出現二次污染等缺點。（2）催化燃燒法。這一方法實際上就是煙氣在燃燒的過程中，在低溫環境下合理的利用催化劑分解VOCs的一種方法。這一方法雖然能夠高效、徹底的處理復雜的VOCs氣體，但是，由于使用這一方法前期的投資較大，且對催化劑的要求較高，鋼鐵企業應該根據實際的情況運用這一方法。（3）冷凝法。冷凝法就是通過加壓降溫的方式，促使廢氣中的VOCs發生凝結現象，以達到徹底凈化和回收廢氣的目的。經過長期的實踐應用，使用這一方法去除80%~90%沸點為60℃的VOCs效果非常的顯著。由于該方法在實際應用過程中，對相關設備的要求較高，所以大多與吸附法、催化燃燒法等方法結合在一起使用。